【概要描述】: 厂家总结混凝土输送泵堵管的原因及解决办法有哪些，大家知道混凝土输送泵在使用过程中遇见堵管问题的原因是什么吗，有什么解决方法，下面我们小编就给大家详细讲解一下：
厂家总结混凝土输送泵堵管的原因及解决办法有哪些，大家知道混凝土输送泵在使用过程中遇见堵管问题的原因是什么吗，有什么解决方法，下面我们小编就给大家详细讲解一下：
1、混凝土的可泵性：混凝土由水泥、砂、石、外加剂、水组成，经过搅拌之后，由水作为混凝土的介质将无数颗粒包裹，并以小颗粒包大颗粒的形式连接起来，使水泥砂浆均匀包在粗骨料表面，并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动，这就是混凝土的可泵性。
泵送过程中由于压力作用，部分水泥浆被挤向泵管外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑膜，从而使粗骨料顺利通过泵管。混凝土只有保持这种状态；泵送才能顺利进行。当这一润滑膜被破坏，混凝土泵就会产生堵管现象。
2、堵管判断： 堵管一般有比较明显的征兆，从混凝土泵送油压表看，压力表指针快速达到设定压力值，正常的泵送循环自动停止，管口不见混凝土流出，这时可以基本断定发生了堵管故障；输送管有时会因为堵管时产生的强大压力而胀裂。
3、堵管原因及排除方法
混凝土坍落度过小或过大都可能造成堵管，混凝土坍落度过小(<8cm)时：混凝土泵吸入混凝土非常困难，吸入量减少，并带入了空气，造成摩擦阻力增大，出口处常出现一段段的混凝土柱状并掺杂着热气，即通常所说的“放炮”现象，这种现象是由管内运动混凝土中润滑膜太薄，使润滑膜在混凝土内部及其管内壁的润滑作用降低而造成。
混凝土坍落度过大(23cm及以上)时：骨料在重力作用下，粗骨料逐渐下沉而产生分层离析，混凝土已接近离析状态，泵送时将出现流量失控及混凝土离析堵管，还有混凝土坍落度过大时容易出现弯头处骨料的紊流现象，使混凝土泵的推动力无法屈服这种紊流阻力，而出现骨料相互冲撞挤压和划动管壁，造成混凝土堆积而堵管。
排除方法：控制混凝土合适的坍落度，坍落度宜控制在（15～20cm）为最好。
4、混凝土配合比不良造成堵管：水灰比过大时易产生分层离析，造成砂浆与骨料分离而堵管；水泥用量过少或砂率过大时，混凝土拌合物的和易性差，与管壁的摩阻力增大，极易堵管； 排除方法：确定适当的水灰比及用水量。泵送混凝土的水泥用量一般不得小于300 kg/m3，水灰比一般宜控制在0.4～0.6比较好。混凝土的用水量应根据坍落度要求，并参照砂石级配来确定。如果为满足坍落度要求而用水量过大，很容易在泵送混凝土过程中，产生泌水离析而堵管，此时应通过改善砂石级配、增加外加剂和掺合料，调整坍落度。
5、骨料级配和砂率不合理造成堵管 泵送混凝土要求混凝土粗骨料的空隙要小，砂填充石子的空隙，砂率不少于40％，砂率过少细骨料不能包裹粗骨料和填充粗骨料之间产生空隙，管道内由于缺少必要的水泥砂浆作润滑剂，而使混凝土中石子直接与管壁接触，增大了泵送阻力而堵管； 砂率对混凝土拌合物的流动性和粘聚性影响最大。
排除方法：
(1) 改善砂石的级配和调整砂率 粗骨料宜选用表面光滑的圆形或近似圆形的骨料，卵石优于碎石，而碎石中针片状碎石含量应小于5％；粗骨料的级配直接影响空隙率和砂率，从而影响混凝土的可泵性，一般常用5～25 mm和5～40mm的连续级配。
(2) 对细骨料的要求 宜用细度模数为2.5~3.2的中砂；通过0.315的筛孔的砂应大于15%，若能达15%~30%为最佳；有良好的级配，空隙率小，粗砂空隙率大，可泵性差；砂粒过细，泌水性增大，混凝土产生干缩性，泵送阻力大。如因细骨料不能满足泵送要求而发生堵管；可通过调整水泥用量、砂率、改善粗骨料级配、添加外加剂等方法予以解决。
(3) 泵送混凝土的砂率要求 泵送混凝土的砂率主要与石子种类、最大粒径、砂的级配和水泥用量有关。泵送混凝土的砂率一般应控制在40%～50%，砂率可根据实际情况具体调整，使用粗骨料可适当增大砂率，使用细砂则减少砂率。根据经验，中砂的砂率一般控制在38%～45%，细砂或特细砂的砂率以32%～38%较为合适。
(4) 间歇超时造成堵管，减少停顿时间。
